篇一：品质部工作计划
深圳市易天富电子有限公司
品质部工作计划
尊敬的雷经理：
您好！首先感谢公司提供的平台，更感谢您给予我开展工作的机会，现将本人对后续品质部规划以及工作计划呈上，请您查阅，并给予指正为谢！ 品质部目前存在问题点诊断：
? 人员不稳定，离职人员较多，品质部人力资源较为薄弱，目前最终确认留下
人员共计4人 品质部人力配本表：
IQC进料检验不足点：
? IQC进料检验标准缺乏实际性、有效性，现有标准不适用，只在于形式，不
能做为IQC日常开展工作的有力依据
? 样品、规格书不全面，旧版与新版本混为一体，会导致检验过程中对错承认
书和样品，从而影响生产
? IQC抽样方法不正确，会降低功能性不良检出力度，从而增加漏检机率 ? IQC本身专业性不够，缺乏实际性和有针对性的培训
? 部品实际装配做的不够，导致有些重要问题检不出，最终流入生产，影响生
产进度
? 品质部没有参与对供应商辅导，从而会导致部份厂商不能正确理解我司品质
要求
? 供应商先期评估考评制度执行效果不好（需公司支持、采购、工程、品质共
同配合完成）
? 来料品质异常有处理，但没有“预防改善对策”（需采购配合执行到供应商） 制程品质管控（IPQC）不足点：
? 现有IPQC专业知识不足，需要进行专业系统化培训
? 首件、上线物料确认，IPQC没有做到全面核对物料，包括”PCBA”易增加不
良流出机率
? IPQC现场不能很好发现问题，并指导作业员正确的作业方法（此项与IPQC
自身能力相关）
? 不具备对异常跟进、确认能力
? 工作方式、方法不正确，缺乏对产品抽检力度，及现场物料、半成品、成品，
以及抽检后产品标示管控不到位
成品出货QA分析：
? 从熟悉产品角度以及工作态度观察，QA可完全能够胜任本岗位，并且可很
好履行QA一职，由于近段时间产品试产、以及样品测试，QA表现出对产品测试熟悉程度及配合度均能够胜任
? 正常量产后，QA这边工作我会进行细划调整，主要从以下四个方面 a. 把客户AQL标准专化为我司内部QA抽检标准 b. 增加半成品抽检力度，（即待包装成品）增加抽检数量 c. 包装后按AQL标准抽样数量进行抽样、检验
d. 每批抽检必须做好相应报表，品质部每天对数据进行统计，存档、便于后续追溯、查证
后焊品质控制（IPQC）：
? IPQC对后焊PCBA元件要求、焊接要求均不熟悉，缺乏针对性的培训 ? 检验标准没有针对性，部份标准只能做为参考 ? 没有建立检验报表
品质部工作计划：
? 下周开始由我本人全面接手品质部日常所有工作安排
? 跟进人员增补力度，在人员未到位前提下，由我和胡工分工合作，解决
眼前困境，我负责来料全面检验工作和制程工作，胡工负责QA及工程样品测试（优先）
? 结合现有产品制订检验标准，马达、电池、2.4G模块、摄像头，塑胶结
构件，重要物料优先建立
? 整理完善IQC所有样品承认书，样品，对重复样品，多版本不同料号的
规格承认书进行确认，确保规格书、样品的准确性
? 调整IQC工作重新，重点对来料性能、结构作为重点检验对象，结构件
多进行实际组合装配，确保有问题先期发现
? 抽检方式变更，要求IQC分散式抽取样板，每箱都要抽到，抽取样本严
格按照AQL标准数量执行
? 对供应商异常改善进行跟进，重大异常要求供应商提供整改分析报告 ? 结合采购对供应商进行管理，把我司检验标准及部品检验要求通过采购
清晰传达给供应商，便于协力厂商对我司品质把控，确保双方标准达成一致
? 增加破坏性测试，马达、电池来料增加寿命测试，塑胶部件进行跌落、
分解材料韧性,
? 每日要求IQC准时填写检验报表 ROHS管控：
? 下周开始要求采购配合，根据目前产品要求各厂商提供SGS报告，品质
部备案存档
? 每批来料IQC随机抽取样本，测试ROHS六项有害元素，合格才可正常
入库 制程管控：
? 要求IPQC每批上线前对物料进行核对，关键部品为PCBA板上的每一
个物料必须与BOM保持一致
? 首件确认，各线在正常下拉前IPQC需确认首件完全合格才可批量生产、
? 工艺管控、监督，要求IPQC每1H小时对产品进行抽检一次，每2H对
工艺要求及操作规范进行巡视1次,发现有异常及时通知现场管理做出改正
? 增加对制程标示进行监督管控，不良品摆放、良品标示、检验后合格标
示、不合格标示，以达到目视化管理，从而降低混料、漏检的机率 后焊制程及PCBA成品入库管控：
? 首件确认，每款产品上线前IPQC必须对每一个元件核对BOM清单 、
样品，确保元件不贴错、不漏贴、不多贴、不少贴等不良现象，确保首件合格才可批量生产，每个订单上线前均要做好首件，和首件记录表 ? 过程巡检，检查工艺要求与SOP要求达成一致，现场作业人员静电环、
烙铁温度管控、波峰焊温度控制是否符合要求
? 对产品有针对性的检验，手插件高度、上锡效果、手工焊效果、假焊、
虚焊、连锡、焊点不饱满等做为重点管控对象
? 抽检，按AQL标准进行抽检、测试合格贴绿标，并做好相应抽检记录 ? 按IPC-610-E标准结合公司产品标准要求，对每款产品建立PCBA检验
标准和注意事项 QA成品出货管控
? 按客户标准建立公司内部检验标准，QA按标准对产品进行逐项进行抽
检
? 半成品检验，增加半成品抽检力度，（即待包装）成品增加抽检数量 ? 包装后按AQL标准对配件、贴纸、包装全面进行抽样、检验
? 每批抽检必须做好相应报表，品质部每天对数据进行统计，便于后续追
溯、查证 QE工作重心：
? 参与产品研发阶段各种测试，及试产样品测试验证
? 各种可靠性实验计划制订，包括产品裸机跌落、撞击，成品包装后跌落
测试等
? 验证关键物料寿命测试、马达寿命、电池充放电循环次数 ? 产品或部品验证后，制作输出验证报告
? 品质部技术指导以及检验标准规范制订 客诉流程系统建立：
? 针对客户投诉，由品质部门主导，建立完善客户投诉处理方案，相关责
任部门做出分析，给出有效改善对策和方案，品质部确认改善方案有效性，并整理完善客户报告，回复业务，由业务回复跟进客户，确保顾客满意 数据建立：
? 下周开始每天对品质部各检验报表进行统计、异常处理进行统计，每天
报表在上午11点以前准时公布
? 品质部早会建立，每天7:55准时开早会，利用早会时间布置当天工作任
务，以及产品重点检验事项，以及前一天发生问题点 品质部培训计划
? 品质部针对目前人员专业知识达不到要求前提下，有针对性做出相关培
篇二：品质部工作计划
品质部工作计划
1、 部门目前架构：
针对公司生产现状，对部门架构计划如下：
部门计划编制22人，目前尚缺8人，计划2011年1月至2月中旬招齐部门人员。
2、 明年工作重点：
2.1 来料检验规范化及检验范围调整，原材料、辅料（如油墨、胶水、表面处理油、坑纸等）；
2.2 大检对所有印张进行全检为后续工艺、交期减轻压力，能有效降低成本； 2.3 IPQC工作规范化及品质异常及时处理；
2.4 IPQC对制程不良的管控（首件的确认防止批量性出现）及不良品处理； 2.5 OQC工作规范化（标签、数量、产品识别）杜绝不良品流到客户处 2.6 品质异常处理及跟进效果确认并通报相关部门； 2.7 IPQC品质专业知识强化培训及绩效考核。 3、 关于来料检验规范化及检验范围调整：
目前部门内部因IPQC人员短缺，导致IQC部分目前检验重点在坑纸上，其他来料检验未跟上，计划将IQC分为两部分。一部分为来原材料及辅料方面：对生产使用的白料及辅料均进行检验，检验项目进行细化；第二方面：对外发加工产品，将检查提前到加工商生产过程中，设立外发专员，对外加工产品进行生产过程中的检查，条件合适可考虑驻厂检验及现场控制。
4、 IPQC工作规范化及品质异常及时处理并通报相关部门；
目前IPQC工作过程不规范，品质异常处理不及时，导致部分品质异常未及时知会车间课长，处理跟进不及时，根据此问题，计划对部门内部工作进行细化，IPQC组长减少对外品质异常的跟进交由IQC负责，重点工作重心转入对内，加强与生产部门对于品质异常的沟通及现场品质异常的处理跟进，部门工作进行分工，对内由IPQC组长进行跟进，品质工程师根据IPQC组长的提报进行品质异常考核；对外品质异常由品质工程师进行跟进处理，产品回厂进行返工或其他处理则由品质工程师将异常及客户要求通知IPQC组长进行跟进处理；品质课长则重点对处理结果及考核结果进行跟进处理及跟进对供应商及加工商的异常结果进行跟进复核并记录。
5、 部门内部工作分工
IPQC组长：5.1.1负责内部品质异常跟进；
5.1.2 改善及预防措施的实施跟进；
5.1.3 5.1.4
IPQC人员管理（每日工作安排）； 品质异常及时处理并知会相关部门；
5.1.5 首件检验审核。
品质工程师：5.2.1IQC人员管理；
5.2.2 来料品质异常处理；
5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6
客户投诉处理；
品质异常考核处理； 供应商扣款跟进； 外发生产品质管理。
品质课长： 5.3.1品质异常处理结果追踪； 5.3.2做好与各部门信息沟通
5.3.3改善及预防措施的制定及执行；
5.3.4考核及扣款落实跟进；
5.3.5IPQC人员技能培训及提高； 5.3.6重大品质异常的跟进处理； 5.3.7检验标准的建立：
5.3.8所有品质问题的总结与汇报
品 质 部
张光红
2010年12月30日
篇三：品保部2015年工作计划
宁 波 电 子 有 限 公 司品质部
工 作 计 划
编制：ERIC-HU
前言:根据XX经理2014年的终总结及公司现有的一些问题点,特制定品质部2015年年度计划来配合公司发展之需要.
一.目的:根据公司质量方针和质量目标，制订并组织实施本部门的质量管理计划和目标，组织下属开展标准化体系的完善、
维持以及产品的标准化管理、产品质量事故处理等工作；组织下属开展原辅材料、成品和生产过程检验、检测等工作，保证检验结果的准确性和及时性，控制检测费用，提高工作效率和服务质量，以满足公司各部门业务和客户的需要。
二.组织架构:
现有组织架构:品质部共21人;部门主管1人,品质主管3人,QC员17人, 问题点:
1.FQC未起到应有的功能,
2.外协品质管理人员欠缺,
3.造料车间及外协备料管控不到位,造成外协报怨备料有原料不良或是混料. 4.IQC对外协及供应商管理辅导工作未执行好.
2015年组织架构
2015年始根据公司业务发展的需要,品质部本年度的工作重点也将随之变动,为满足公司生产品质的需要，组织架构暂时调整,后
2015年品质部组织架构:品质部共需21人;部门主管1人,品质主管3人,QC员15人缩编2人.
1.将FQC撤消成立机动全检班:全检班编制在制造部,人数不定但人员要培训并固定,全检班功能:若外协回厂产品因品质问题要全
检则全检班人员完成,人员出勤纪律及工作安排此时由品质部代为管理并统计OK后交制造部,若无产品全检则回到生产各岗位. 2.增加外协品质管理人员3人,附近加工厂1人,监区2人. 3.造料车间由线缆部品质人员管理.
4.备料区(手工裁线)由线缆品管每天进行巡检后记录.
5.QE人员建议外招同行有SQE或QE经验人员,并落实好实验室相关工作.
三.原材进料品质管理.
2014年进料平均合格批率:98.91% (未统计制程反馈的进料异常) 2015年进料合格批率目标:98%
1.原材料厂商不定时现场评审,品质问题提出后并对供应商改善对策的确认及改善效果的追踪.
2.IQC每月依厂商的交货品质状况编制评鉴表,并对评分B级以下的厂商提出整改措施
3.IQC每月对厂商品质问题进行汇总归类整理,
对改善有效的措施进行横向展开.
4.更新标准样品及抽样标准使之更准确而有效的检验.
四.制程品质管理:
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