篇一：丰田可视化管理方式读后感
丰田可视化管理方式读后感
中国30年改革开放成就了一个经济持续增长的奇迹，其中最重要的方面就是成长了一大批中国的企 业。但是，这种增长的空间愈来愈见狭窄，中国企业的成长步伐在放慢，其根本原因之一是以往的成长是建立在资源配置上的后发性优势基础上的，而这种后发性的 资源配置优势慢慢消失殆尽。中国的企业需要告别草莽时代的竞争思维与机会主义的发展模式，真正考虑大企业何以基业长青的发展战略。 从1978开始，丰田就一直作为中国企业的榜样；特、GE等欧美企业的学习标杆。丰田从纺织机械制造所转型为汽车世界第一工厂，丰田花费了业文明时代最具创新价值的管理模式，可谓丰田的核心竞争力所在。 显然，只有具备核心竞争力才能成就大企业，则，想成为世界级企业只是一个梦想。业家 来说，规模的扩张、多元化的拓展应当让位于企业核心竞争力的思考。企业之间的竞争不再是快速进入赚钱的行业或领域，打造自己的 挣钱，你需要将企业内部每个层级上的人都能调动出最大的能动性来，制度性的系统能业目标。
阅读这本书，你会感受到这种题，大家一起找问题手早比动手快更具竞争力下奉行的圣经。丰田的述展现出来，已经超越了业价值观。我们可以深切地感受到这种价值观已经深入骨髓，的 革新与改善的动力源泉，其实，起来。中国的企业怎么培养出这样一种系统能力，值得借鉴。
73年的时间超越美国通用汽车，力，能够把分散的资源和信息集中起来，服务于一个统一的企”，“让动脑筋成为一种嗜好”，“从心底相信大家的力量“系统能力TPS的范畴，更多地体现了丰田之所以成为丰田的企甚至在上世纪九十年代，TPS功不可没，才能永葆大企业基业长青。眼下，对致力于成为世界级企业的中国企寻找项目式的商业机会，系统能力”在丰田被发挥到了极致。”，“追求成长更胜于成功”，这些话几乎成为丰田上成为丰田永不止步TPS也正是在这样价值观的土壤中才能成长丰田的这些朴素的价值观尤为TPS） 福TPS也成为 工
否而是形成一个“没有问”， “动 描
年一汽的厂长刘守华亲自带队赴日本学习丰田精益生产方式（丰田也成为核心竞争力。企业做大了，不再是为自己挣钱，而是为大家为别人 “”透过七个习惯和工作改进方法等感性化的
为什么是丰田？为什么你不是丰田？这事实上是一个问题。这本书源自一位丰田管理人员的真切体验，十分好读耐读，读了这本书，也许你能找到自己要的答案。
篇二：丰田现场管理用语
丰 田 现 场 用 语
1、 【4S】
整理，整顿，清洁，以及清扫，这四组词语的日语发音，第一个音都是S。它强调了 管
理物品的重要性。
在４S里加进管理教育（遵守规则、决定的事项），也可称为5S。
【整理】
把现场需要的东西和不需要的东西分开，不需要的东西立即废弃，就是所谓整理。是4S
的内容之一。
【整顿】
做整顿，就是把剩下的必需品在必要的时候，便于拿出、容易使用，在一个规定的场所、
地方放置好。
只是单一的摆放是排列，不是整顿。
2、 【清洁】
清洁是维持好整理、整顿、清扫的良好状态。是4S之一。
【清扫】
为现场技术人员能顺利工作，具有安全感，对操作作业、行走没有妨碍的清洁环境。是
4S之一。
3、【加工浪费】
对于工序的进展、加工产品的精度丝毫没有帮助，搞一些不必要的加工，称之为加工浪
费。
【动作的浪费】
在生产过程中，把不产生附加价值的人的动作，称之为动作上的浪费。
4、【勉强】
在生产现场，对人来讲，身心负担过重。对机械设备来讲，其生产负荷过度超出额定的
生产能力。浪费、不稳、勉强，这三个词在日语里的第一个发音都是‘MU’，尾音分别是
‘DA’、‘LA’、‘LI’，把它们串起来称为3MU、DA、LA、LI。
【不稳定】
车辆、部件等的生产计划、生产量不是一定的，所谓暂时性的增减变动。对人来讲，按
照标准其负担不稳定。
5、【浪费】
在生产现场，不产生附加价值，只是抬高生产成本的生产诸要素。
（1）因制造过多产生的浪费 （2）因待工（窝工）造成的浪费（3）因搬
运的浪费 （4）加工本身的浪费（5）仓库保管不善的浪费（6）动作（不
合理等造成的）浪费 （7）不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费
【不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费】
所谓处理不合格产品、修整机械都要造成时间等的浪费。使修整工序、调整工序变成正
规工序，这种浪费在感觉上是微妙的。
【仓库保管不善的浪费】
由生产、搬运的计划所发生仓库保管不善的浪费（指原料、工序之间、成品）。
6、A【减少劳动力化】
根据必要的生产数量，不降低生产性能，用几个人就可以在生产线上生产，减少劳动力。
生产数量即使有增减，而作业者人数相应不增减，通常，作业者是根据生产线上一定的人数
实行定员制生产。
【节省劳动力化】
根据作业条件、设备等的改善，操作人员以单人为单位，称为节省劳动力。
6、B【省力化】
作业者仅把人工作业的一部分让机械做，以企省力化。
7、【生产过剩造成的浪费】
不按正常的生产时间和铁的法则，比正常的时间提早生产或超过看板所示数量的生产，
由此产生库存积压。这种生产过剩造成的浪费潜藏着等待、动作的浪费，随着加工、搬运浪
费的发生，又发生了搬运车、托板等的增加，造成二次浪费。是浪费中的最大问题。
【因待工（窝工）造成的浪费】
按标准作业顺序生产，在加工过程中，当要进行下一道工序时，进行不下去，这就是所
谓待工。大多发生在工作量少的情况下。
【搬运中的浪费】
由于搬运自身提不高产品的附加价值，所以它本身就是浪费。为了在正确的时间内生产，
最小限度地在必须搬运以外的地方临时放置、重新装货、零星拿取、替换，这些都叫浪费。
8、【生产程序表】（着手程序表）
把生产顺序列成表，按照生产计划的车型比率，把平均化了的次序列成表。正规的说法
是“着手顺序表。”
【顺序领取】（零部件、产品）
在决定开工用的产品、部件顺序时，从前面的工序按加工的顺序依次领取的方法。
【（按指定路线的）工序间巡回】
从几道前面的工序按照指定的顺序巡回，只是把决定的数量，依据自己的工序，搬运需
要的部件。也就是说组装、定量、顺序领取与搬运相吻合。
9、【生产推进系统】
为了按正确的时间生产，是三项基本原则中的一项。下道工序必要时，只从上道工序领
取必要的部件，只生产从上道工序领回的产品。
【生产后备力】
前面的工序最小限度地占有库存，下一道工序按各个种类，只生产领取的部分作补充。
10、【更换工序】
更换工序作业分为三种。
生产线外的准备：及时不使机械停止也能进行工序准备的作业。
生产中（不停产）进行工序准备：使机械停止才能进行工序准备的作业。
调整：更换工序以后，为了确保质量的精度和一些故障的处理，要进行停机作业。
通常，所谓更换工序的时间，是指正在加工的部件加工完算起，到下面生产部件的模具、
刀具等交换后，生产出第一个良质部件所用的时间。区分如下：
更换工序时间 = 生产中（不停产）进行工序准备的时间＋调整时间
【生产中（不停产）进行工序准备】
在更换工序作业中，如果不停止生产线、机械设备等的运转，就不能够进行模具、刀具
以及夹具类的交换作业。
【生产线外的准备】
在工序准备作业中，不停止生产线、机械设备的运转，而能做模具、刀具、夹具类的准
备以及下面的整理作业等。
11、A【看板循环】
看板循环是规定部件的交付频度（多少天多少次）和带着看板回去的班车多少次延迟交
付的。看板循环也叫交付循环或看板系数。
（例）1 ：4 ：2
1表示一天（2天的时后也有），4表示交付四次，1 ：4表示交付频度。2表示交付延误二
次。
11、B【看板】
看板是为了实现正确时间的生产而使用的管理工具。看板的作用如下： 1、生产、搬运
的指示信息。 2、目视管理的工具。 3、工序、作业改善的工具。 (4)抑制生产过剩
(ロ)检查明了工序的延误。
看板的功能有以下分类：生产指示看板（包括工序内看板和信号看板）；（零部件）领取
看板：包括工序间领取看板（搬运看板），外定购品交付看板（外定购看板）。
12、【生产指示看板】
在生产工序里指示开始生产所用的看板。有工序内看板和信号看板。
【工序内看板】
是表示工序内着手做的看板。只生产下一道工序领取的量，依照所领取的顺序备用生产
使用的看板。
【信号看板】
在一条生产线上加工多种产品，在批量生产工序里工序的交换要花一些时间，信号看板
就是指示正在批量生产的看板。看板是做成三角形的，所以通称三角看板。主要用在冲压、
模锻树脂成形等工序上。
13、【丰田的生产方式】
关于丰田的运营制造方法，本着彻底排除浪费的思想，通过生产的全过程，追求产品制
造的合理性，质量和生产齐抓共管，力求降低生产成本，这些整体推进的综合技术称为丰田
的生产方式。把[正确时间]和[自动化]作为生产方式的两大支柱。
【正确时间】
正确时间是丰田生产方式的两大支柱之一。为了适应情况的变化，提高经营效率，必要的
产品、在必要的时候、只生产必要的量、按顺序搬运必要的量和考虑方法。
以平均化为前提，把[下一道工序的领取]、[工序的流程]、[根据必要数决定节拍]三项作
为基本原则。
14、【自动化】
自动化是丰田生产方式的两大支柱之一。机械设备的异常、质量的异常、作业延迟等某
些异常情况发生时，机械设备会自己检查异常，自动停止。或机械报知异常信号，操作人员
按动停止按扭使生产线停止。这样，在没有不良品出现的同时，异常情况也了如指掌，为了
谋求防止异常情况的再次发生，[把质量抓到工序中]将成为可能。并且，机械即使发生异常
情况也会自动停止，因此，也不需要监视设备了。[节省劳动力化（工时降低）]将成为可能。
15、【改善】
人们常看到的有关人（劳力）、物（材料的用量以及材料、产品的库存），设备或者是生
产顺序等的浪费（到处存在着），尽量想办法在不花费用的情况下，采取一系列活动，迅速
地把浪费一个一个地排除。
对于人工作业的改善，一定要优先于设备的改善。
另外，改善并不是特定人员的工作，而是全体工作人员在各自的工作岗位上能够做的工作，
是应该做的工作。
16、【机动性】
想运转设备时（看板到来时），要确保设备的正常运转状态。设备以及来自保全的可靠性
是有把握的。这样就是通常的100 % 的理想。
【实际作业率】
实际作业率是指加工下一道工序所必要的生产量（与销售相联系）。该设备的生产能力全
部运转时，它与定时加工能力的比例。根据销售情况，决定实际作业率。
80个 120个
销售量 80 %
实际作业率= —————————× 100% =
加工能力（定时）120 %
100 个
17、【定时不定量的搬运】
定时不定量的搬运是在每个规定的时间里搬运的方法。因而，搬运量是在所定的时间
内，根据用量的情况而相应地搬运。作为搬运的方法，定量搬运是最理想的。可是，远距离
的情况除外，是采用以上方法的。
【定量不定时的搬运】
下一道工序部件的使用，达到一定量时，那时到上一道工序去领取的方法。这种搬运
效率好，是工厂里搬运的原则。
18、【作业标准】
在现场进行正确的标准作业时，将工序图、质量检查标准、QC工序表、安全标准等作
为基准，在能够确保质、量、成本、安全等的基础上，把各个作业的做法、条件标准化。具
有代表性的有作业要领书、作业指导书、质量检查要领书、刀具更换作业要领书等。
【工作】
提高材料、部件的附加价值，改进工序，是本公司在现场提倡的工作。
【制造技术】
把生产的过程、现有的设备、材料、人作为一体，在丰田把最高效的思维操作方法和
技巧称作制造技术。
19、【载重车转换运输系统】
货车的运输作业和装卸作业分开，司机驾车到达目的地时，换乘已经卸完等在那里的
货车。用这种方法可以使装卸作业和运输作业并行进行，缩短物流的准备时间，库存降低成
为可能。还有，用人数少的司机驾驶多台数量的货车，提高了司机的运输生产性能。
【混装运输】
混装运输是指一台车辆运输多种货物的方法。由于这种混装运输不降低运输效率（作
为运输车辆的总数，运输回数不增加）。同一种货物分几次运输能使前后工序库存量减小，
对于生产的变动，运输回数也容易增减。
20、【多次搬运】
以部件为单位，是搬运频率增多的一种搬运方法。是为了前后工序的库存量减小而采
用的，多次搬运是对单一品种而言，车量的运行回数多了，但对车辆的装载效率不降低。采
用混装 运输，兼顾运输车辆的总次数不增加是必要的。
21、【目视管理】
管理、监督者对生产的状况正常与否，通过目视观察，即刻做出判断的现场管理方法。
作为目视管理的方法，具有代表性的有安东灯、看板等。
【安东灯】
是催促有关人员行动的信息窗口，能够一目了然地把目前发生的异常地方做出判断，
表示在电光板上。除了表示异常情况外，还能对作业生产（质量检查、刀具交换、搬运部件
等）、生产进度进行表示。
22、【作业顺序】
作业顺序是标准作业的三要素之一，是生产者最有效地能够生产合格产品的工作顺序。
【生产节拍（间隔）时间】
生产节拍时间是指生产一个部件或者一件产品，应该用多少时间？生产节拍时间的计算
公式是：
每天机械的运转时间（定时）
生产节拍时间 = ——————————————
每天计划生产台数
运转时间是工作的规定时间，是以100%计算的。
23、【标准作业】
以人的动作为中心，连贯的顺序，有效的生产方法。在丰田的生产方式里，称为标准作
业的有三要素，即生产节拍时间、作业顺序和工序标准等待时间(标准手持)。
【工序标准等待时间】
工序标准等待时间是标准作业的三要素之一。根据作业顺序往下作业时，能够反复同一
个工序、动作，在工序内等待加工的半成品限制到最小。
24、【平均化】
平均化是把产品（与销售挂钩）的种类和量搞成平均化。是为了上、下道工序连贯生产
的前提条件。
【起博器】
起博器是在所规定的时间内，将每个作业循环的延后进度，都能使生产者、或者是管理、
监督者明白的工具。
【安全连锁装置】
为了防止质量不良、机械设备故障的发生，要预防异常情况的发生，如果异常发生，就
有停止生产线廉价的可靠性高的工具以及相关的方法。
（1）防止生产者的错误方法 发现生产者的错误对其警告的方法。
（2）物品如果有不合适时，能检查到，使物品不进入起始加工的方法等。
25、【QC工序表】
以质量为目标，为了在工序中抓好质量，依照设定的规格、基准等，确定适合各工序特
点的管理项目，确定谁、用怎么样的方法进行检查、核对，怎么样去管理等事项。
【五次为什么？】
所谓五WIIH（WHY、WHAT、WHERE、WHEN、WHO、HOW）被作为工序分析现状调查的着眼
点来采用。除此之外，WHY不是问一、二次就停止，而是为什么、为什么?，连问五次追问
真因。
26、【同一时间学习方式】
同一时间学习方式是将问题表面化。当接到每个作业循环的开始信号以后，全体作业人
员从各自作业的起点一起开始的方法。一个作业循环刚结束，再根据作业信号，一起开始。
【单件生产】
按照工序一个一个地或者一台一台地加工、组装，一个一个地向下一道工序移动的流水
线作业法。
【超出（计划的）产
在生产线的货架上，部件除指定的地方摆满外，指摆放在地面的部件。
27、【固定位置停止方式】
在生产线上，发现作业中有故障时（包括作业延迟、质量有问题等），按了固定位置停
篇三：丰田生产方式读后感
《丰田生产方式》读后感
认真读完大野耐一先生的《丰田生产方式》，实在是让人受益颇多。我们天凯食品同样作为生产企业能学习并且应用到实际工作中的东西亦良多。我们不迷信教条主义，但是一套科学的理论，一个成功的管理方法就应该把好的东西“拿过来”，转变成有利于我们自身发展需要的一套体系。
丰田生产方式是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系，它诠释了“精益生产方式”的新概念，首先，我们的产品应该适应市场需求，在买方市场的环境下，我们必须摆脱“成本主义”，以安全为基础，把重点放在降低成本，在确保产品品质的前提下，提高真正效率，将企业赖以生存的利益最大化；其次，我们要学习丰田生产方式中倡导的以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求产品的合理性而产生的生产方式， 将“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”结合到我们实际的生产当中灵活运用；最后，团队协作精神不可少，对内，我们要各司其职，鼓励员工努力做好自己的本职工作，争优争先，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，对外，重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进，要求他们成长与发展，这种态度显示重视他们，我们会有同等甚至是更深远的回报。这便是一种战略上的成功。
我们一定要从丰田生产方式中吸取它的营养来充实自己，使我们变得更加强大！
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