生产现场改善心得

篇一：改善心得体会

现场改善之旅心得体会

昨天我们进行了一次现场改善及目视化管理的改善分享之旅，通过此次分享学习，我从中学到了许多，具体总结分享如下：

1、 通过此次的分享学习，提高了现场人员的工作积极性和现场改善的热情，从现场员工及每个工序班长的表情就能深深的体会到，通过分析并且增加了大家的团队意识和协作意识。

2、 每个工序的改善不尽相同，出发点不一样，所以改善可以说是涵盖了提高质量、提高产量、便于操作、提高效率、生产安全等各个方面，从中也学到了许多改善的点子或改善的灵感，获益颇多。

通过学习，结合自己现场的实际状况，今后工作中也做了调整，具体工作如下：

1、 在成检工序分享的过程中，发现成检对合格证的分类管理做的比较不错，避免了现场合格证混乱的发生，结合自己工序，可以对现场的记录和表格进行分类管理和存放，以便于后续的拿取和管理方便，节省拿取的时间。

2、 在改善中，发现装配的目视化比较多，再结合自己的现场，有些可以目视化管理的东西没有发掘出来，下一步重点对现场的镀液的添加和检测上进行目视化的改善。

3、 在打扁工序分享的过程中，发现打扁的变化很大，尤其在看板的改善上比较有效，下一步对车间内的看板进行改善，重点突出异常处理和安全预防管理。

改善永无止境，希望我们的现场越来越好！

篇二：卓越生产现场管理与改善培训心得(4)

卓越的现场管理与改善培训心得

首先非常感谢公司能给予我这样的机会,来参加这次的现场管理培训,通过学习卓越的现场管理与改善的培训,让我从新了解和明白做为一个管理人员,在现场管理中需要管的是什么,理的是什么. 通过培训能明确自己的工作职责,不单只是把工作做好,还要正确的为自己拟定目标,并将目标作为执行工作的依据,和理的安排工作.在没有培训前我对目视管理和TCM/TSM/TPM并不是很了解,通过培训后,让我对目视管理有了更深的了解,并希望在日后的工作中能很好的运用TCM/TSM/TPM,有工作中能明确时间,严守时间,实时对应,预见性的去工作,要做到老师说的:前无古人,后无来者.

对产线上有异常的产品应该先不追究问题,而是先处理问题,后续改善和跟进问题,对上级给的任务要及时完成,如完成不了的,要分事情的轻重缓急,不能左右顾他,这样才能有效的完成工作任务,且要站在上级的角度去思考问题,怎样才能有效的迅速的安排和完成工作.对产线生产中有异常的产品,要及时的上报给上级,让上级了解在生产的产品处于什么样的状态,对于自己处理不了的异常,一定要告知上级,请求上级的帮助和协调工作.

在培训过程中让我明白6S不单只是要做好(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)最重要的是制造一个和谐的工作环境,让员工在和谐的氛围环境下工作,这样才能做出好的品质,提高我们的业绩和作业水平.

通过培训让我记忆犹深的是老师说的一句话:(对员工要有不抛弃不放弃的心态,而对自己本身不可提意见,只能提建议.)让我明白做为一个管理人员,不单只是把工作做好,还要不断的关心员工,了

解员工的需求,尽量满足他们的需求,制造一个团结友善的工作氛围,推动员工要以积极上进的心态工作,对员工的岗位进行轮换,让他们有机会接触和掌握各岗位的操作技能,使员工综合素质得到进一步提高,且对他们进行职业道德教育,让他们认识到工作的重要性和必要性,且不断的要求自己有效的运用人力资源,合理的安排工作,不能对做错的员工严厉的处罚,对做好的员工只奖不罚,做为管理人员,要奖罚分明,要站在员工的角度想问题.

通过这次培训希望自己能在日后的工作中能做到老师所说的要想成为优秀的现场管理者，要达到以下的几个目标，并朝着以下目标要求自己。

㈠、三比：目标比、上期比、同业比

㈡、三找：找优点、找缺点、找对策

㈢、三好：品质好、信用好、服务好

㈣、三现：亲临现场、直看现场、面对现实

㈤、三不：定时、定量、定标准

㈥、三力：独创力、进聚力、优患力

以上是本人通过这次现场培训总结与心得，希望在今后的工作中能学有所长，长有所用。

篇三：精益生产现场改善培训总结

精益生产现场改善培训总结

——精益从心开始改善从我做起 2010年11月2-5日，感谢中化集团公司组织了这场“精益生产现场改善培训”，让我收获良多。通过这次三天两晚精益生产现场改善培训，我再次学习了精益生产的思想，加深了对精益生产的理解与认识，了解了精益生产的工具和方法，做到了统一认识、统一思想、统一观念，为以后推行精益扫清障碍；通过特训实战亲身体验精益生产给企业带来的改变，认识到了精益的好处，领悟了精益生产的本质；通过现场改善和动手实施，掌握了精益管理的两种工具，把理论和实际相结合，获得了改善的技能。

本次培训的内容主要有三个：1、《精益文化》，2、《5S管理》，3、《TPM保全》，其中《TPM保全》用了两天多时间，从而可以看出，精益管理别人已经走在了我们的前面，5S是TPM的基础，TPM是5S的延伸，也可以说5S是一切管理改善活动的基础和前提，因此，根据我们公司的情况和现状，根据我这次的培训和理解，我们一起来再重点解读一下《精益文化》和《5S管理》，共同进步和提高，做到统一认识、统一思想、统一观念，为以后推行精益扫清障碍。

一、精益文化

1、什么是精益管理？

（1）精益企业到底是怎样的面貌呢？詹姆斯〃沃麦克和丹尼尔〃琼斯在他们的精辟著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，即精益思想：顾客确定价值、定义价值流、价值无间断流动、拉式生产、尽善尽美追求卓越。

（2）、精益管理构架可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础，以准时化、自动化为支柱，包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似建设一座大楼，也有其应遵循的规律。

（3）、精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值

最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。

（4）、精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，从而实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。

（5）、将精益思想应用于企业管理，是一项艰巨的工程。精益管理它是一种文化，一个体系。

3 、精益文化的内涵

提高精益生产应用效果的关键，不在于模仿或引用精益手法和工具，而在于深入探索、学习并吸收精益生产的文化精髓，因为精益管理是不能进口的，TPS本身就是美国工业工程精华结合日本企业实际的管理创新结果，可以说精益生产的手法是外在的、浅化的、表面的，而精益文化则是相对稳定的、本质性的、内涵性的东西。工业工程的手法可能要因地制宜，不同的方法要求不同的生产环境、管理基础、市场环境与之相适应，但精益文化具有相对稳定性，它是各种工业工程手法的源泉。简而言之， 中国的企业在实践精益生产的进程中必须把培养良好的精益文化作为终极目标，否则会事倍功半。精益文化作为一种理念与企业文化有一定的关系但又相互区别，精益文化强调效率、强调节约，而企业文化更加泛泛，可以说精益文化包含于企业文化，是企业文化的重要组成部分和具体表现。具体内容应包含：

(1)危机意识。时刻具有危机意识是企业长存的础，精益文化中的危机意识是指认识到实施精益生产方式的必要性，营造危机文化。精益生产方式的核心思想就

是要求产品品质必须达到“零缺陷”、杜绝一切浪费，彻底降低成本，很多企业推行精益生产方式失败的原因就是没有深刻地理解这一核心思想，企业应该认识到任何程度的浪费都可能置企业于绝境，提倡彻底降低成本而非尽量降低成本。

(2)问题意识。应培养企业员工的问题意识，即无论遇到什么情况，首先要问“为什么”，并不断地深入思考，从表面问题深入到内在问题。只有发现问题、掌握问题的根源，才能解决问题并杜绝类似问题的发生，

并在解决问题的过程中产生改进、革新。

(3)人本意识。“以人为本”是企业发展的关键，精益文化中的人本意识是指要认识到员工是企业最宝贵的资源，投资可以模仿、技术可以模仿、规模可以模仿、设备可以模仿，唯一不能被其它企业模仿的就是企业拥有的人力资源。要培养优秀的员工，让他们保持对企业的忠诚度，充分发挥他们的主观能动性，不断为企业的改善出谋划策。同时以团队工作方式替代个人为中心的工作方式，建立以人为中心的人本文化。

(4)追求卓越。将消除浪费进行到底，消除浪费、降低成本是精益生产的核心内容，在产品过剩的竞争环境中，成本控制能力成为制胜的关键。同时，严格控制产品品质，尤其是过程质量。日本企业的检查员只占全部员工总数的l％，而欧美企业的检查员却占员工总数的10％。这说明质量不是检查出来的而是制造出来的。每个人都对自己制造的质量负责，才会生产出高质量的产品，从供应商到制造商、运输商、销售商各环节都严把质量关，才能保证最终交到用户手里的产品是零缺陷产品。

(5)累积意识。企业改善活动是一项长期的任务，它具有“滚雪球”的效应。要求企业采取措施鼓励员工从身边的改善做起，不论改善效果大小，重要的是养成员工自主改善、追求卓越的态度。概括地讲，企业精益文化就是使企业在适应市场竞争的所有活动过程中形成的，具有相对稳定性的，目的在于降低成本、提高效率、改善质量的意识和观念的总和。

2 、精益导入中存在的误区

尽管我国导人精益生产方式已有几十年的时间，但失败率却非常高，不能使企业取得良好的经济效益。培训师主要从以下几点做出了解释：

（1）、过于强调工具方法。

（2）、难以做到持续改善。

（3）、难以做到全员参与。

最后，培训师说，推行精益生产管理不成功的根本原因就是不根据

规律或者未找到规律，如：不尊重人（员工），把员工当工具使用；以结果为导向的错误思维模式等。要改变这种情况，就必须选择正确的思维模式——以过程为导向的思维模式；注意大多数人的利益，根据谁精益谁受益的原则，才能推行精益管理，推行精益管理的方法，就是靠我们企业，靠我们大家一起去创造，那这个方法怎么来呢？就是用正确的价值观+积极向上的心态创造出来的。总之一句话：精益生产管理，就是研究企业科学管理规律的一门科学，找到异常，消灭异常，就和谐了，就精益了。但在这个过程中，我们还必须设定一个原则，那就是必须要合乎规律，自然的规律、人的规律、社会的规律。

二、精益生产的基础——5S管理

5S是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。

整理（SEIRI）: 将物品区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类；

整顿（SEITON）: 对常用、不常用的物品做到定置管理、定位摆放、取用方便、目视管理；

清扫（SEISO）：对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；

清洁（SEIKETSU）：任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫； 素养（SHITSUKE）：使员工养成保持清洁的习惯。

1、整理（SEIRI）：所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。目的有三：●分清要与不要物，使之条理分明（简要分类）●处置不要物●找出发生根源，制定“要”和“不要”的基准表，

需要和不要基准

整理就是要有“舍弃”的智慧和决心，“舍弃”是需要勇气的“舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧。

整理的理由：●有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。●空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。●只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。

2、整顿（SEITON）: 所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。目的有三：●避免找寻费时（效率提升）●定点、定量、安全●创造舒适的工作环境。

（1）整顿的要求：把要八的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。

（2）整顿的对象：已经整理后留下来有用的东西。

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