篇一：锻造实验报告
锻
造
实
验
报
告
一、实验目的
通过实践 观察 了解充分掌握曲轴的锻造工艺过程及锻造工艺实验
二、实验地点
青海曲轴厂
三、实验内容
1、锻件材料分析
（1）曲轴锻造选用材料:45钢、40Cr、38CrMoAl
45钢的处理要求：
45钢调质硬度在HRC20~HRC30之间；
45钢淬火硬度在HRC55~58之间,极限值可达HRC62；
45号钢要放置15-20天才能使用,是因为要进行时效处理,使钢的性能稳定下来，
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58
45号钢，是GB中的叫法，JIS中称为:S45C，ASTM中称为1045，080M46，DIN称为：C45
45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理 。
1. 45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。
2. 45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结
构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。
40Cr力学性能： 试样毛坯尺寸（mm）：25
热处理：
第一次淬火加热温度（℃）：850；冷却剂：油
第二次淬火加热温度（℃）：-
回火加热温度（℃）：520；冷却剂：水、油
抗拉强度（σb/MPa）：≥980
屈服点（σs/MPa）：≥785
断后伸长率（δ5/%）：≥9
断面收缩率（ψ/%）：≥45
冲击吸收功（Aku2/J）：≥47
布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≤207 38CrMoAl力学性能
抗拉强度 σb (MPa)：≥980(100)
屈服强度σs (MPa)：≥835(85)
伸长率 δ5 (%)：≥14
断面收缩率 ψ (%)：≥50
冲击功 Akv (J)：≥71
冲击韧性值 αkv (J/cm2)：≥88(9)
硬度 ：≤229HB
试样尺寸：试样毛坯尺寸为30mm
2、锻件特点 与铸件相比
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现
实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件
3、曲轴工艺流程
坯料查抄 →铣端面 →铣两头面质量中心孔 →铣定位夹紧面 →粗车轴颈及端头连杆颈 →钻油道孔 →查抄油孔两头面孔 →精车轴颈 →精车端面 →精车1、4连杆 →精车2、3连杆 →滚压 →精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈 →精车止推面、法兰端面及定位轴颈 →精磨主轴颈及后油封轴颈 →精磨连杆轴颈 →铣键槽 →油道孔孔口倒角 →洗濯 →油孔口抛口 →动均衡 →减外增补均衡去重 →清算键槽及油道孔 →抛光 →清算 →终检 →防锈 →包装
4、热处理技术和表面强化技术
（1）曲轴中频感应淬火
曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
（2）曲轴软氮化
对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。
（3）曲轴表面强化技术
篇二：锻造实习报告范文
由于工作分配的缘故，我来到了####锻造公司。在王总和朱部长的热情招待以后，我被安排到了车间进行为期一周的实习以了解生产工艺流程。在实习过程中，通过朱部长的介绍，我在车间的观察与工人之间的交流，我感到锻造公司是一个欣欣向荣的团队，并为锻造公司上下一心、团结向上的精神所感染。在实习工作中学到了许多原来在学校、在书本上所无法学到的东西。
7月12日中午我来到了锻造公司，王总和朱部长热情接待了我，朱部长向我介绍了关于锻造公司的一些情况。。
在朱部长的安排下，我来到车间实习。首先我来到了模具车间。模具生产是锻造的基础，对整个生产过程显得尤为重要。模具车间分为模具打磨区、钳工区、机加工区、电加工区以及模具存放区。机加工区包括铣床、车床、牛头刨床、磨床、摇臂钻床和立式台钻。铣床、牛头刨床和磨床都是用来加工平面的，所不同的是铣床加工效率较高，牛头刨床操作简单，而磨床虽然加工速度较慢但精细程度较高。车床是用来加工圆柱体或圆锥的，也可用来加工螺母。摇臂钻床和立式台钻的作用是钻孔，不同的是摇臂钻床的功率较大，还可用来加工更大的孔且精细程度较高。钳工工作的主要任务是负责产品的前加工或后续加工。电加工区共有一台线切割和两台电火花成型机床和一台雕刻机。线切割机是用电脑控制钼线对金属进行精细加工切割的仪器。电火花成型机床的作用是用来加工模具。而雕刻机是用电脑控制对石墨样品进行精细雕刻的机器。打磨区是用来对成品模具进行打磨，去除毛刺并使模具表面光滑。模具存放区是用来放置模具样品的。
在模具车间实习了两天之后，我来到了锻造车间。在锻造车间里，工人工作的热火朝天。锻造车间的工作流程是下料，用切割机切割原材料，然后再用300吨、400吨或1600吨三条配置不同的锻造流水生产线进行加工。其生产流程是下料、电炉加热、制坯、锻造、冲切。2500吨的生产线正在安装，预计三个月以后可以安装完成并开始投产。
在锻造车间实习了一天后，我最后来到了热处理车间。热处理车间主要有盐浴炉、抛丸机、回火炉、连续炉等各种设备，是用淬火和回火改变金属制品的硬度和韧性的地方。产品在热处理车间通过热处理工序后，按客户要求对它们进行拉力或硬度的试验，监测它们的质量是否符合要求，所有工序结束且结果都符合标准的产品包装发货即可。
通过这一段时间在公司车间的实习，我熟悉了生产流程，了解了机器的性能并通过和工人之间的交流，使我认识到了自己工作的重要性并为以后工作的开展打下了坚实的基础。我还在实际工作中认识到了与人沟通的重要性，这包括与王总、朱部长和与车间主任们的交流，也包括与普通工人们关于他们日常生产、生活的交流。
篇三：锻造实习报告
篇一：锻造车间实习报告
实习报告20120827
实习车间：资阳机车厂锻造车间
再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、 连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、
之后，会送入机加工的车间，进行精加工。
之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、
来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、
经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、篇二：锻造实习报告33
实习报告
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 变形温度
钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
坯料
根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 三峡升船机螺母柱毛坯
1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
3、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
锻模
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗
我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机
环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：
1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试
为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。
滑块
还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
顺利锻造出首个大型盘类件产品
以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。
编辑本段锻造用材
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变
气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的 锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
锻造的重要性
锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得
到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。[2]
因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。
从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
5. 一拖股份有限公司锻造厂
5.1 企业简介
锻造基地1959年建成投产， 锻件年生产能力35000吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条， 建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线， 引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、 军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上， 始终以用户满意为宗旨， 确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进， 为开拓市场、占领市场提供可靠保证。
各种产品
5.2生产实习方式
1．车间实习
实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。
2.实习单位技术人员讲解
实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。
3. 写实习笔记
在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。
篇三：锻造厂实习报告
锻造厂实习报告
一． 金相实验室
金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容：
1. 对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非
金属夹杂物。常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。
2. 在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀，再在显微镜下观
察组织结构。
在样品加工制作阶段，如果能在每道工序后取样进行金相分析（或其它性能试验）并将结果记录存档，就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮助技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改进加工工艺。
二． 锻造车间
在锻造车间实习的时候，我们看到了大型钳式操作车。厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都
能360度旋转，但钳头却是固定的。这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。
在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以断定是锻纹（如果是热处理裂纹的话是从晶格中穿过的）。通过分析，是因为，在锻打时，没有按照正确的锻打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。在后面的热处理过程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行。
还有的是在锻造车间里，坯料在锻打完成后，不知是否是要进行沙冷，还是应该进行空冷，如果是进行沙冷的话，应该将工件完全埋在沙里，但是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。
三． 热处理车间
参观热处理车间的时候，我们碰巧遇到了车间的罩式淬火炉发生了故障。因为炉子两侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足，使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。这样就使得原本应该在水中立即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却，如果故障处理的不及时就可能影响这次淬火热处理的效果。我认为对每次的故障都应该记录在案，并对当时的工件进行相应的检验。
在实习过程中看到回火炉中的密封设备不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。 炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。建议解决方法如下：
1. 炉中通入保护气体或采用真空热处理：使工件与有害气体相隔绝，达
到无氧化脱碳和光亮热处理的良好效果。工件装箱加热：将工件装入箱内，并用铸铁屑，木炭粉等密封保护。
工件表面涂敷法：工件表面与氧隔绝，防止氧化和脱碳。
木炭粉覆盖法：在工件表面用木炭粉覆盖，能起一定的保护作用。
盐浴加热工件时，必须清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质，即按时
进行脱氧捞渣，严格控制盐浴中的氧化物含量。
在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并没有留出很多的间隙，甚至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的，这样容易导致工件加热不均匀，使工件性能在局部无法达到要求。 2. 3. 4. 5.
免费论文网友情提示：本网站所有内容为共享上传提供，不涉及任何商业利益，本站对此不承担任何保证责任！
Copyright © www.csmayi.cn Corporation, All Rights Reserved 共享时代 共享你我他 版权所有