篇一：现场改善读后感
现场改善读后感
从2007年工作以来，就开始接触现场改善，但都是针对一些具体的案例，从来没有像《现场改善》这本书这么系统，详细的来介绍现场该如何改善。2016年是东风新汽艰难的一年，也是值得纪念的一年，我们提出了以“三个中心”作为核心的管理理念，其中就将现场改善作为重要的一环。下面我就谈谈我对现场改善的看法吧：
现场改善顾名思义就是针对现场的改善，包含了两次含义一层是现场，另一层就是改善。两者相辅相成，互相照应。现场就好比我们工作的场地，不管是一线工人，还是高管总工，都有自己的一个现场，只不过是场地不一样罢了。而改善则是我们对工作的认识和理解，改善进行的越深，则对我们的工作认识和理解的越深。
现场改善具有一定的环境性。改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证，是良好管理不可缺少的部分。现场改善必须要从最基础做起，最基础的就是5S，虽然从表面上看5S和我们的工作不怎么相干，但是5S却是一个企业成功的奠基，通过5S管理可以使得我们的现场整洁，养成员工良好的工作习惯，与此同时可以使得我们的安全管理很好的落实，5S是现场管理的重要一环。
现场改善具有一定的成本性。在企业生产中，如何低成本运营是一个企业能否产生更多利润的关键，要想把一个企业做好，实现其利润最大化，寻找更大的发展空间和发展前景，必须要消除浪费。结合七大浪费和企业家的十二把财务砍刀，使得我们杜绝和减少不必要的
浪费，把每一份资金都用到企业需要的地方去。
现场改善必须要坚持标准化作业。标准化是一个企业能否做到同质的重要保证。当然标准化并不仅仅指生产标准化，还包括我们管理的标准化，生产的标准化可以使得我们的产品更具有竞争力，而管理的标准化可以使得我们更规范，效率更高。
现场改善要有一颗改善的心。改善的目的并不是为了单纯的改善，那只是改善的起点。改善的延续是为了更好的支持生产，而改善的最高境界就是人人都有一颗改善的心，人人都在改善。当然改善不分大小，只要是改善都有其独特的魅力，只不过是释放的时间和延续性不一样罢了。做为一个企业人， 从企业的每一个细节做起，让企业上上下下都充满改善的理念，只有这样的企业才是充满活力的企业，因为改善可以改变现场，改变现场可以提升企业管理，提升企业管理可以增强企业活力，增强企业活力可以使得企业更好的创新，而成为一个创新的企业则是每一个企业不懈的追求。
拜读今井正明的《现场改善》一书，使得我对现场改善又有了更近一步的认识，书中提供的方法将帮助我们改进质量和安全，减少等待次数，防止浪费，进而改进企业的盈利能力；该书还让我们更好的认识到了如何兼顾质量、成本、交货期这个“铁三角”难题。
总之，现场改善作为一个企业的核心之一，它有着自己独特的魅力，它让人更好的认识到了一切皆有可能，改善是没有止境的，没有最好，只有更好，并且改善要根据自己企业的实际情况来制定总体的改善方略，不能照葫芦画瓢，照搬别人的东西。我们要根据自己的情
况来制作自己的衣服，衣服合不合适只有自己知道，不合适的衣服那怕是名牌，也只是费布一块。
用自己的心，走自己的路，带着自己的梦想，开始吧！
篇二：《大野耐一的现场管理》读后感
《大野耐一的现场管理》读后感
自今年6月份开始，厂部组织全厂科级管理人员进行《大野耐一的现场管理》一书的学习，我之前也未接触过这本书，业余时间也没有认真的研读过，只是这几个月来和大家一起在课堂上看了一遍，故领悟的较浅，我把我的一些感受拿出来与大家进行分享。
1、此书对我们到底能有多大的帮助，相信肯定有一部分人一开始是抱有怀疑态度的。大野耐一生于1912年，1943年进入丰田汽车工业公司，1982年完成此书。很多人会认为三四十年前的理论，并且是在汽车制作公司形成的。现在还拿出来学习，对我们钢铁企业来说有借鉴和指导意义吗？答案是肯定的。在郑总的带领下，宽厚板、五米板搞得都特别的好，走在公司的前列，甚至是国内板材的前列。郑总本人也得到了全公司上下的认可。郑总多次在课堂上讲，他本人的改变都得益于此书。他在两个板厂所做的每一件事情，都可以从这本书中找到印证。所以，大家要丢弃怀疑的态度，认真的去学习、领会此书的思想，一定会受益匪浅。
2、学习此书，要智者见智仁者见仁，不要生搬硬套理论，而要灵活运用才行，不然就不是一个合格的管理者，而是当了一回机器人。从我们上课分享时厂领导的打分也能看出。分享者滔滔不绝讲述一些大道理的，即使说得天花乱坠也得不了高分。相反是那些将书中的理论深入浅出的与生产现场实际紧密联系起来的，讲述自己针对现场实际怎样一步步的改善甚至是颠覆传统经验来做成功一件事的案例的，
都得到大家的一致认可，拿了高分。
3、书中从开篇的“君子豹变”到后来的“合理化要不断的进行”再到后面的“改善应该按顺序进行”等等章节，都在讲的是持续改进，不断完善。工作中不要总是一成不变，墨守成规。哪怕出现了“朝令夕改”也是可以接受的。改善的时候，大家往往是从最迫切，最能带来效益的地方着手。当改善进行到一定程度，大的改善将渐渐消失。但许许多多小的方面依然需要改善。这个时候切记不可轻视这些方面的改善。须知，量变必将带来质变，当小的改善累计到一定程度，就是大的改善。今年五米板厂为降成本工作做了很多的工作，单炉生产、铸坯直装、操作台合并、天车遥控操作等等都比较成功，在降成本这块取得了大的效果。而公司要求五米板明年的成本在今年的基础上炼钢再降20元，轧钢再降15元，很多人都茫然了，认为很多项目都做完了，不知道明年从哪里再寻突破口。当然大的项目我们要继续去思考、去摸索，那样降成本来得更直接、更明显。但我想我们不能忽略那些小的项目，我们要是能把生产中那些小隐患都改掉、小错误都避免掉，量变带来质变一样会降低成本。我们现场能耗这块每年的跑冒滴漏量是惊人的，甚至有些能源是在白白的浪费。轧钢区域每月的油耗成本有30万元，每年就会有360万元的成本，如果每个车间都将设备的跑冒滴漏整改掉，并做些适当的改进，节约使用，每年油耗这块至少可节约几十万元的成本，热处理车间压缩空气耗量平均每日在40千立左右，每月的成本有13万元。而在三线压缩空气的使用存在着浪费的现象，NCC出口水吹扫一直使用压缩空气，原先一直是将阀
门开至全开位置进行吹扫，并且原设计吹扫喷嘴安装位置距离钢板有1米高。车间也一直未重视此问题。郑总到现场后发现了此问题，在他的指导下当时将阀门开口度开至约为10%，仍能达到吹扫效果，后面又将喷嘴的安装高度降了500毫米，并调整了吹扫角度，后期虽然出现了一些打水钢板版型不好的波动，但经过几天的调试，目前基本正常。此事也说明了原来在NCC设备上使用的压缩空气是浪费很大的。那么其他位置甚至全厂其他车间有无类似的状况哪？我想不只有而且还会有很多。迫切的需要我们去发现、去改善。在我们三线改革的例子还有很多，操作台合并、遥控天车改造、在线增加火切设备等等，这些改造无不取得了很大的效益。唯一感到遗憾的是这些改善的提案都是厂领导提出的，自发整改的项目不多。很多改革尤其是大的改革前，肯定会出现很多质疑的声音，甚至会出现一些问题，但这时我们要挺住，要披荆斩棘勇往直前，将找出改革中出现困难的原因，要解决掉苦难，而不是遇到困难就又退回到原点。如果我们退缩了，我们信心动摇了，那么肯定不会取得成功。就像我们的NCC吹扫用压缩空气一样，当打水板型出现大波动的那天如果我们认为厂家将喷嘴的位置设置那么高是有科学道理的，认为不能随便的改变高度和吹气量，那么我们的压缩空气今天还是在那浪费。大野耐一说“失败要以眼见为实”，工作中如果总是循规蹈矩，不去寻求改变，那只能平庸下去，碌碌无为。但如果头脑中有了想法，就要去做，即使是错觉也可能不是坏事，按照错觉那样做，失败也就失败了，但原来的失败不等于现在仍然失败，要从常识中跳出来思考问题，在失败中或者是
即将失败的时候，对照自己所做的事情来反思，一定会阻止失败的再次发生，必然会将成功。五米板在年初刚开始搞单炉生产时生产了近两千吨的废品，不仅仅是外部怀疑和批评，内部也充满了质疑和反对。但是我们坚持了下来，最后不仅解决生产组织的问题，降低了成本，还解决了与之相关的质量问题，锻炼了队伍。如果此项目没有顶住当时的压力，那么就会半途而废甚至是功亏一篑。说明改善需有持之以恒的精神。当然，改善前要经过合理的调研、论证，而不是一味蛮干。
4、书中给我感触最深的另外一点就是强调工作要深入现场，要动脑，要善于观察，无效率的动作不代表工作，在日语里动是要加人字旁的，写成“働”。意思是无意识的身体动作和用脑的动是截然不同的。书中多次强调思想意识的转变是根本。要开拓“不拘泥于常识”的思维方式，甚至是逆向思维方式。只有人的综合素质提高了，一切的工作也就好开展了。每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用。在我们的生产现场，经常会看到很多人好像很忙碌的样子，实际上是在做大量的无意识的劳动，他们没有用脑去工作，甚至包括我们管理人员，这不能称为有效的工作。厂领导在会上多次的强调我们要多下现场，要在一个地方多看一阵子，看的时间长了，总会发现问题。我对我们搞设备的点检员经常强调：你去点检一台设备的时候，你就要站在这台设备的旁边，每一个部件每一个部件的去看，看的时候你要去想，这台设备这个部件有一天会不会损坏掉，如果损坏了你有什么办法能马上修复，如果不能马上修复或者无法修复你就要准备好可替换的备件，这是搞设备的最基本的要求。但是这样会浪费很多的备
件费用，目前一个新的概念叫做设备经济稳定运行，就是说设备又要稳定，又要花费最少的钱。你看到了将来这个部件会坏掉，然后你又能把将来会导致这台设备损坏的原因你都想到了，你从操作也好、电气联锁保护也好、机械改造也好把能导致设备损坏的种种隐患都避免掉，那么你的设备管理就上了一个台阶。如果说设备人员不单单只考虑自己的设备稳定，还能主动的为生产工艺优化、产品质量提升而主动进行改进，那就是又一个高的层次了。这都是一个人员素质的问题，不只要求人员自身天赋高、悟性高，还要求他勤奋、能自主的去这样做，这样的人是少数的。他们是行业中的精英。更多的职工是平凡的普通人，能完成基本职责范围内的工作，还有一部分是懒散的人，在无人管理的情况下可能一天都没有干一件有效的工作。企业职工的素质决定着企业的未来，单靠制度管理的企业顶多算是二流企业。达到一流的企业必然有其企业的文化，全体职工的素质都会很高。我们的厂领导到现场总能发现一些问题，车间管理人员到底层去也能发现一些问题，这都说明人员的素质不一样，看事物的角度不同所能发现的问题也不一样。所以作为我们管理人员应该多扎根于现场，服务于现场。一是自己能去发现更多的问题，去积极的改善，二是能将自己的想法、技能尽可能多的去传授给下面的职工，培养他们，提高他们。
篇三：6s现场管理模式感想
6s现场管理模式感想
近期在支行领导的统一组织下，认真系统地学习了6s现场管理模式，并且通过将其运用到日常的工作中，让我深刻认识到由此先进管理模式带来的实际改变。也让我们每一名基层农行员工从中受益。 6s现场管理模式包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分。因为这六个方面和自己平时的工作息息相关，因此由此带来的改变，作为基层柜员的我也是深有体会。在没有导出6s现场管理模式以前，存在着各种办公用品摆放不整齐，书籍资料与私人用品混在一起，工作物品与生活用品混乱摆放。没有进行整理和划分。严重影响了大家的工作效率，也有损农行干净整洁高效的企业形象。近期在支行领导的组织带动下，对营业场所及私人物品放置处进行了彻底的清洁打扫。对各种物品进行了划分、贴上了标签、一目了然、无论是平时工作还是日常生活否变得井然有序，大家的心情也舒畅了许多，提高了大家的工作积极性。
通过学习，6s精益管理要求我要用客户和新员工的眼光看待自己所处的职场;地物是否明朗化、对各类产品管理是否规范、是否让客户看得清清楚楚，明明白白。同时6s强调人的规范化，要求每个员工做事非常用心，要有良好的精神面貌，主动遵守各项规定。 6s管理模式对于我自身的改变也是很大的。首先，它给我日常的工作提供了规范，上班前做到着装整洁，仪态大方。其次，养成了物品分类放置的良好习惯。并从内心深处，自反得维护农行的良好形象。 推行6s现场管理模式以来，由此带来的好处也是显而易见的。第
一，大大提高了工作效率，以往的文件的标识、分类不明确，往往翻箱倒柜，东找西找浪费了大量时间。通过整理、整顿、物品归类等工作后，工作效率大大提高。第二，体现了集体荣誉感。6s的执行需要每一个员工相互配合，团结协作，不是一个人能完成的任务，当我们眼睛看到干净整洁的工作环境，耳朵听到客户对于服务的称赞。我就会由衷地感叹，这是大家共同努力的结果，个人的发展离不开集体。第三，6s能够有效确保安全。安全对于银行系统至关重要，以前只是口头上强调安全，可落实到实际却少之又少，这使得安全隐患未被排除。通过6s现场管理，安全标识得到广泛有效的使用，尤其是一些电线的标识，有效防止了误触、误用，降低了事故发生的可能性。为我们工作的顺利进行提供了安全保障。
推行6s现场管理短短几个月以来，为我们营业场所的带来的改变，不仅仅我们工作人员就连广大客户也是有目共睹的，我们应该长久的执行这一管理模式，久而久之形成我们每一个人工作员工的职业素养，从细节做起，从点滴小事做起，为塑造农行良好企业形象贡献自己的力量。
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