篇一：精益管理工作总结
XXXXXX有限公司2012年
精益管理总结
2012年是XXXX公司的精益管理年，XX分公司为深入推进精益管理进行了大量的工作。
XXX严格按照XXXX分公司的精益管理目标以及要求开展工作。通过认真学习公司相关精益管理工作要求，并将精益管理理念落实到实际工作之中，支持公司各项XXX指标的完成，现结合公司开展精益管理工作进度及情况作出如下总结：
一、精益管理工作的落实
1、精益管理思想文化的学习
通过在XXXXX公司的培训与学习深入了解精益管理工作的要求，公司开展了精益管理的员工培训，使员工充分理解精益管理以及使用精益管理工具的能力。加强员工精益管理意识，做到“一日一改善”、“改善无小事”，使员工处于良好的工作氛围。同时结合员工个人月度业绩合同开展可视化工作，提高工作效率与员工自我责任意识。
2、精益管理活动的开展
规范过程管理，不断优化工作细节控制。开展Kaizen的评比活动，做到不断的改善，全员为公司的良好运行而共同努力。注重流程管理中的目标细化、精准化与流程的规范化，为个人工作创造良好条件。
认真修订基础精益管理制度与流程，促进精益管理水平提高。在管理制度制定过程中努力做到“简洁、合理、规范、高效”，具有一定的可操作性、实用性和严谨性。同时要做到规范和标准，形成统一体系能够做到与控股下达指标都得无缝隙对接。
二、精益管理工作的计划
1、员工的培训
结合XXXXX公司的精益管理实施办法，我司准备于20XX年X月起进一步加强对员工的培训与转训力度，积极与其他各单位开展精益交流活动。主动培养内部精益管理专家，成立精益管理办公室，为本公司精益管理工作的日常推进与管
理作出相应的部署和要求，并监督精益管理工作的进度。
2、全面推进提案活动的开展
根据XX公司精益管理非量化指标月度评价细则积极开展Kaizen的评比活动，营造良好的工作氛围，促进企业精益文化的发展。做到月人均2条，季人均7条，争取将Kaizen活动开展常态化，落实到员工个人身上，激发员工工作热情。
3、深入开展SGA课题攻关活动
根据XX公司和XX公司要求严格开展SGA活动，而且开展活动不低于规定数量，在数量的基础上保障SGA的工作质量，达到优秀SGA标准，及时跟进与点评SGA工作，并将SGA工作成果及时进行公布。
4、积极开展SDA
我司将于2013年充分开拓内部运营管理工作，为促进工程进度的加快发展，为项目的前期做准备，力争开展1至2次SDA活动，并将及时的跟进以公布相应的信息。
5、工作开展实现可视化
公司在食堂、集控室等人员集中处树立精益工作展板，将精益管理工作目标任务与进程进行公布，将精益管理工作做到完全可视化。公司将重要工作、关键指标可视化。岗位员工把重点工作、日程工作可视化。
6、管理制度的制定
为促进精益管理工作的可持续化，应当在现有的基础精益管理制度上将其规整与完善，制定完整的《精益管理规定》，此规定将于20XX年X月前在我司正式发布。要将精益管理工作纳入日常工作的标准化体系，同时将精益管理工作的要求常态化，为本公司员工在日后精益管理工作方面起指导性作用。
篇二：精益项目12月总结报告
精益生产项目推行12月份总结
精益生产项目12月份主要为车间现场工作环境、机种设计改良、流程重排、工时分析项目上，在原来的注塑及插件SMT车间范围外还对丝印及冲压车间进行了现场问题分析、工装配套、DV问题分析等方面的改善项目活动。 一、 项目概况：
一） 项目月执行计划：
1、
2、
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10、
新产品及替代料评审体系文件形成、并执行； PMC订单运行中关于BOM关联异常处理并找研发回复； 供应商进料不良情况收集、并找出异常多的供应商改善； PMC生产计划加急物料通知采购及作看板管理、采购回复； 插件车间PCB板锡点、铜箔及生产中问题统计汇总； 插件执锡产品工时分析、工位重排、标准更新、一个流生产方式； SMT生产机型不良问题改善、程序优化、产品效率提升、标准文件形成； 注塑模具修改、效率改善，丝印工作环境改善、流程重排； 工模五金冲压车间现场问题查找、改善执行。 车间办公室5S组织检查评比。
二） 顾问辅导工时及情况：
汪老师3.5天，严老师5天，共计8.5天。
二、 项目情况：
一） 研发工程：
1、
2、
3、 组织生产工程、生产、品质、PMC、采购作替代料选用流程及评审细则培训。 根据培训内容制定执行替代料评审体系文件及各种评审表格。 根据新产品评审表运行状况制定执行作新产品评审体系方件并执行。。
二） PMC
1、由PMC助理对订单运行中的因BOM异常引起的无法计算的列出来，由精益办找研发了
解异常过程，回复主要为部门负责人开会没有及时审批、外单BOM与使用PCB板同品胜，
品胜PCB前期已升版，而此外单一直未有订单从而导致未及时更新及发放BOM时胶壳未
最终确认合格，并同时回复改善OK, 运行到12月中旬后PMC没有提出异常原因
2、由PMC部MC每周提供材料进料异常、同时由IQC对主要不良供应供商（变压器、电芯）
作8D改善回复。
3、同采购主管一同了解生产计划物料需求状态及现有通知主式，共同商定由精益办制作通知
看板挂于办公区后由PMC提供生产计划中加急物料动态状况，由采购专项人员填写进度及
异常原因。
三） 插件车间：
1、 由生产工程部PIE及生产部锡炉技术员对所有生产机型的PCB板元件脚距、锡点铜箔等问
题统计汇总，并由精益办统计后将将所有问题集中与品质作改善讨论、前期已对标准充、
如意充、摄充、电霸等10余产品作初次改善讨论，待下次生产时再将所有机型汇总讨论后
一次报研发修改（之后对讨论过的机型只要再生产一次并收集有无新的问题后，并作最终
改善，报研发修改）。
2、 对数码充一代、MP3二代、9v数码宝、如意充、便携充等机型执锡段作工位重排、工时分
析，分析执锡动作，将执锡移至波峰拉，分析PCB板与底壳空间、制定剪脚标准（更新SOP)、
确定剪脚人员，并将产品作插件执锡一个流的生产方式调整，对单一产品效率提升2%-8%
不等。
3、 制定9v数码宝、MP3二代、便携充、小灵充、数码宝、爱充元件加工尺寸标准，规范前加
工一次成型标准，达到执锡段免剪脚、从而减少手工剪脚工位人数，执锡拉80%产品已将
原来的2人剪脚改为1人作业。
四） SMT车间
1、 将回流焊后的QC统一由品质部管理、并对所生产机型检测到的不良点如实记录后，由品质
统一作出不良统计表格，由SMT工程师作问题回复并改善、同时将问题分发到产生点员工
作改善，不良率持续降低直至12月底炉后PPM值均在500以下，合格率在99%以上。通
过改善后将原有的修理工撤除、不良品由当班的技术员及品质修理人员统一处理。
2、 制作贴片元件程序参数一览时间表，统一规范贴片程序时间，对吸嘴按取料最近原则作程
序优化，对MP3充电器二代、VF815（A面、B面）、便携充、车易充、爱充A面作程序优
化及流程重排，单个机型工时产出效率分别提升10%-30%不等。
3、 改善设备状况及自动化运行效果，同设备组分别对半自动印刷机、接驳台进行评估及改状
使用，将原有的手动印刷改为半自动印刷后相对溢胶不良减少40%-70%，原有的接驳台为
手推送板入回流焊改为自动运板入回流焊降低因手送带来的元件偏移不良。
五） 注塑丝印改善：
1、 模具、批锋、水口修改共7款，其中爱充修改已经完毕从原来的2人作业改为1人作业，
对灯支柱重新开模、将原有的5人剪除作业改为替进胶工艺、从而变为机器自动作业。
2、 对摄充活页长钩/短钩、爱充底壳、FT1电池胶框、NB6L电池头尾框架、SLB-07A电池框、
/支架进行了工时分析、人力重排，摄充活页长钩/短钩、爱充底壳、FT1电池胶框分别减少人力1.5、1、1人，效率提升为42.9%、51.7%、49.7%；SLB-07A电池框、/支架进行了工时分析对产能进行了提升，效率提升为11.1%、8.3%.
3、 丝印车间增加移动物料车架方便物料及产品搬运，根机台及员工的需求计算制作升降凳降
低因人机匹配不适带来的浪费及效率降低，规范作业手法、明确作业标准、对圆珠笔(笔帽/主身)、摄充/数码充面壳、便携充电器面壳、车易充面底壳等进行了流程梳理，单机型工时效率提升15%-35%，人力平均减少0.5人。
六） 五金冲压车间
1、
2、 结合PMC达成报表及IE标准工时现场查找问题存在点及改善方向。 在现场进行DV摄像达两小时（生产状况、换模、换料、异常过程）并记录问题产生点及
关键异常时间，结合DV列出两台机的过程产生不同点，召集相关部门对所存在的问题点作商讨改善。
3、
4、
5、
6、 对现有的作业环境、休息时间、机台配置、员工考核、作业标准，由各负责人落实改善，最终形成各项制度及体系文件。 过程中将现有的机台脚踏式开关由设备改为自动点动式开关、改善作业过程中员工长时间工作强度及停机检查产品现象。 规范员工定时休息制度及绩效方案、换模换料流程。 活动将原有的冲压工时利用率50-70%提升为现有的90%以上。
三、 总结：
12月份精益办在公司领导的指示下自主进行项目活动开展， 期间各部门积极性较前期有较大提升，以致于活动取得了非常显著在成绩。因此我们更坚信改善是一个持续渐进的过程，只要用心就一定会成功
精益项目推进办
二〇一〇年一月八日
篇三：精益生产示范区经验总结报告
十五分厂精益示范区建设工作报告
尊敬的各位领导、同志们：
大家上午好，今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设成果，下面由我代表单位向在座各位汇报精益生产前期工作开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，作为试点单位，在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性成果。
第一部分 前期工作总结
一、广泛宣传发动，全面导入精益生产理念。
“精益生产”在我们广大干部职工的思想意识里并不陌生，但是在单位内部全面导入精益生产理念，并利用精益生产工具解决生产过程中的系列问题，实现精益生产示范区建设的总体目标，这是我们面临的一项新课题。为确保精益生产工作深入开展，我们利用横幅、板报、看板等各种宣传手段广泛开展宣传发动工作，营造浓厚的精益文化氛围，让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标，并深刻领会精益生产重要意义，实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。其次，为使精益生产理念和工具在实际工作中
得到充分应用，由班子成员亲自授课，和全体干部职工一起学精益、讲精益，使得精益理念和知识深入人心，并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点，对标查找问题与不足。
谈起精益生产，大家首先想到的就是高效的“丰田模式”,但是我们毕竟不是“丰田”，无论是生产组织模式还是日常管理，我们与之相比有太多的不一样，如果一味的照搬照抄，我们的精益生产无从下手。为确保精益生产工作有序开展，我们必须立足自身特点，对照标准、对标兄弟企业，找出问题与不足加以改善。在生产效率方面，存在辅助时间的浪费，无法形成高效的定向物流加工；在产品质量方面，存在品种多、换产频繁的浪费，无法通过标准化作业来控制产品质量；在物流改善和管理方面，存在提前计划、提前投料，在制品积压的浪费，同时导致物流紊乱，搬运频繁；在现场管理方面，因为现场设备布局、计划以及人员素养问题的影响，致使现场管理和5S活动推进困难。以上这些问题在我们整个精益生产推进过程中，需要逐步予以解决和改进。
三、精心策划，全力推进，确保精益计划的全面落实。
为确保精益生产推进计划的全面落实，分厂从组织保障、制度建设和基础建设等三方面入手，精心策划、深入推进精益生产工作。一是分厂成立了以行政主要领导为组长的三级推进机构，对照精益生产推进标准，制定了分厂精益生产推进的中
长期计划和目标，按照业务分工原则，落实责任领导和责任人，逐级明确职责、分解指标；同时定期召开精益领导小组会议，落实阶段性目标完成情况，查找问题与不足，并全面落实和改进。二是为提高分厂精益生产推进工作效率，确保“信息畅通、推进有效”，分厂建立了精益例会制度、自检考核评价制度、领导巡检制度、合理化建议管理办法等多项制度，形成了良好的信息沟通机制和完备的精益培训机制，使得精益生产推进的各项工作有章可循、有法可依。三是在精益生产基础建设方面，我们结合自身的特点，从现场5S、设备TPM、生产管理、品质管理、成本管理、安全环境管理、合理化建议等七个维度全面开展工作。在生产现场5S管理方面，针对现场在制品和工、量、辅具等居多物品，堆放杂乱，物流无序和搬运频繁，生产不畅等问题，通过制作“两栖”托盘、刀具架、购买液压小车、开辟在制品库房、物料架翻新等系列工作，对现场所有物品进行整理、整顿，按照“一机一箱一架”的现场规划和“有物必有区、有区必划线、划线必分类、分类必标识”管理原则，开展现场定置管理工作，通过周生产计划控制现场投料，大幅度减少现场在制品；同时针对现场铁屑飞溅，卫生难以维持等现状，我们通过制作挡屑板和建立定时清扫、定期点检，对现场的各类废弃物实施分类管理、分批处理等工作机制，确保生产现场“整洁文明、物流有序”；在设备管理方面，首先结合现场5S管理要点，去除设备黄袍，建立设备点检机制提高设备
综合效率，减少设备故障频率，缩短故障排除周期。在生产管理方面，通过按周投料、按周排产等工作机制掌控现场物料和计划运行；在品质管理方面，通过引进质量管理的统计分析工具，强化对现场质量状况的分析与处置工作；在成本管理方面，突破能源统计不规范等情况，以历史数据为依据，按照工时分摊的原则设定班组考核目标，并对现场设备照明加以改造，引进LED灯具，在改善照明条件的同时减少电能的浪费；在安全环境管理方面，规范危险废弃物管理的同时，开展现场危险因素辨识和点检工作，不断提升生产现场的本质安全度；在合理化建议方面，我们完善并规范了合理化建议提案、评审与实施机制，做到及时奖励，不断提高合理化建议的质量和效益。
第二部分 精益推进工作体会
一、领导重视是精益推进工作的重要基础。公司在开展精益生产工作以来，得到了公司领导的高度重视和大力支持，并形成了上下一盘棋的思想，这是我们能有效开展精益生产工作的重要保障，减少了推进过程中的各种障碍，使精益生产推进工作得以顺利开展。
二、员工的广泛的接受和认知，是精益生产推进的关键。“意识决定行动”，精益生产强调的是“人人参与”，是一项群众性的工作，因此，精益生产推进成功与否很大程度上取决于广大干部职工的认知程度，这是壁垒也是关键。在推进的过程中除
了灌输必要的精益理念和精益知识，突破惯性思维模式的同时，必须让广大干部职工体会到收获的喜悦。
三、标准的指导作用不容忽视。每个企业都有自身的特点，结合自身的特点制定适合自己精益生产标准，顺势而为才是真理。理论可以指导实践，但是理论不能脱离了固有基础，在具体实践过程中要注重“疏”与“堵”有机结合，在背离标准时，要严格执行标准，在基础与标准发生冲突时要注重适当调整。
四、注重精益生产管理骨干队伍的培养。精益生产管理是一个多维度管理模式，涉及到生产管理的方方面面，因此精益生产管理骨干队伍的建设，决定着企业的发展后劲，作为生产制造业这一点尤为重要。
五、精益生产要注重全面推进。 精益生产是一项系统工程，就我们公司而言，单位之间的关系错综复杂，很多问题通过某一个制造单元来解决是很不现实的，只有在全公司范围内全面推进精益生产工作，才能实现精益生产的终极目标——创造效益。
第三部分 后续工作的打算
在后续工作中我们随着精益工作的全面推进，着力做好以下几个方面的工作。一是针对前期精益生产推进过程中的实践经验，不断总结和提升，坚持持续改善与推广，完善精益生产管理制度建设，形成分厂精益生产的长效机制；二是合理规划，
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